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7Mar/17Off

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12Dic/16Off

Ejemplo de 5 Por qués

En el siguiente enlace podéis encontrar un fantástico ejemplo de la aplicación de los 5 por qués. Es un ejemplo fuera del campo de la industria, pero que refleja perfectamente el modo de actuar en general de las personas y las organizaciones ante los problemas. Cuando la solución a veces es más sencilla y barata, aunque llegar a ella no es necesariamente fácil, por eso hay que ser metodológicos.

Ejemplo de 5 por qués en el memorial de Thomas Jefferson en Washington, D.C.

7Sep/16Off

Máster en lean manufacturing

Ya está en periodo de matriculación el Diploma de Especialización en producción ajustada, que desde este año ya se puede extender a Máster en lean manufacturing.

Más información en: http://lean.blogs.upv.es/

12May/16Off

Que lo que esté mal sea desagradable

Uno de mis alumnos de PFC me dijo una vez que cuando una empresa implantaba lean pera “para tener la falla más bonita”. La idea que subyacía detrás era que las 5S no servían para nada, excepto para aparentar.

En realidad no era culpa del alumno, es posible que en su empresa hubiera algo de eso. Además si uno investiga un poco por internet encuentra cosas curiosas, como que muchos autores llaman a la herramienta 5S como housekeeping, o dicen que las 5S son una forma de hacer housekeeping. Puede ser un problema de traducciones, pero al final hay un error de concepto detrás, que parece que busca tener la casa ordenada porque es lo que hay que hacer.

El error está en considerar que la limpieza y el orden es un fin, ya que la limpieza y el orden es el medio para conseguir algo. El orden es el medio para conseguir no perder tiempo buscando, ni para tropezarse con cosas que no debieran estar. La limpieza es el medio para saber si una máquina pierde aceite o tornillos y poder detectarlo a tiempo y SOLUCIONARLO.

En este artículo de IndustryWeek explica con más detalles como una fábrica muy limpia y ordenada puede ser un ejemplo de fracaso en la implantación de unas 5S.

Ver grasa en el suelo es síntoma de que algo va mal, y lo que hay que hacer es arreglar la fuga, y solo después limpiar la mancha de aceite (a no ser que sea peligroso).

12May/16Off

SMED en Matrices Alcántara

Ya han finalizado los dos eventos de SMED  que se han realizado en Matrices Alcántara. Se consiguieron importantes mejoras a pesar de que el cambio de moldes ya estaba bastante optimizado. El evento ha sido liderado por José Vicente Alcántara … Sigue leyendo
25Feb/16Off

La importancia de la nivelación, también en PRIMARK

En el siguiente artículo del El Confidencial trata de explicar porque PRIMARK no hace rebajas. ç

El principal motivo dicen es que ellos tienen precios baratos todo el año , y que no pueden hacer más ofertas. Esto suena a publicidad ya que dicen que siempre están de ofertas… pero ¿es ese el motivo?

Probablemente el motivo real es el que también indica el artículo:  “Gracias a ese modelo, la compañía no tiene por qué alterar su cadena logística y ahorra en costes operativos. “Si tú no haces rebajas, eres capaz de calcular mucho mejor el ‘stock’ y al final eres más eficaz”, considera Villanueva.”

Leer más:  Esta es la razón por la que Primark no hace rebajas (y aun así supera a H&M en España). Noticias de Consumo  http://goo.gl/hzs8GV

16Feb/16Off

Evento 5S en Kemmerich Ibérica

A lo largo del mes de enero y febrero se han llevado a cabo los eventos 5S en Kemmerich Ibérica. Los eventos fuero un éxito gracias a la implicación de los alumnos del DEPA y de los trabajadores de Kemmerich … Sigue leyendo
23Nov/15Off

El fracaso de Toyota en la Fórmula 1

En realidad no solo habla del fracaso de los fabricantes Japoneses en su incursión en la Fórmula 1, sino de el fracaso de la cultura del lean manufacturing – Toyota Way –  en la Fórmula 1.

En el artículo publicado en el confidencial habla claramente del problema de una cultura fuerte que impide adaptarse a la velocidad necesaria en un entorno de competición como el que se comenta en el artículo. El artículo se centra fundamentalmente en Honda, pero acaba hablando del fracaso que tuvo Toyota.

Toyota sufrió de parálisis por la burocracia nipona, […] un inconsciente colectivo tan diferente al occidental, sus principios de organización social y laboral, el consenso y la armonía del grupo tan importante en sus organizaciones de fuerte jerarquía, la lengua, una minuciosa metodología donde el camino es tan importante como el resultado…

Es cierto que es posible que la estandarización – burocracia nipona- , que es el uno de los fundamentos del lean manufacturing, le cueste adaptarse al ritmpo de competición. Lo mismo que el consenso, la armonía y fundamentalmente “una minuciosa metodología donde el camino es tan importante como el resultado…”. Pero que no funcione correctamente ahí (habría que matizar esto, ya que si bien no ganó títulos con el fuerte dinero invertido se retiró en el 5º lugar en la clasificación de constructores) no quiere decir que no funcione en otros entornos.

Pocos entornos – o ninguno- existen que se muevan a la velocidad de la Fórmula 1 o competiciones similares. Como ya sabíamos el lean manufacturing no es impecable para todos los entornos. Y no nos engañemos, a veces hay muchas maneras de llegar a la solución correcta. Pero no hay que olvidar de ninguna manera que en entornos donde una GRAN VELOCIDAD PUNTA no sea fundamental para triunfar el proceso correcto llevará a soluciones correctas en el 99% de los casos, y que el trabajo en equipo y la armonía son fundamentales para el buen desarrollo de cualquier organización.

2Sep/15Off

¿Dónde se han realizado Workshops en años anteriores?

En las ediciones anteriores se han realizando eventos en las siguientes empresas -entre paréntesis las herramientas implantadas:

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  • Tenneco Automotive Ibérica (SMED, 5S)
  • PINCASA (VSM, 5S)
  • Schneider Electric (VSM)
  • Cartonajes Hinojosa (SMED, TPM)
  • Matrices Alcántara (SMED, TPM)
  • Chickles Gum (Resolución de problemas)
  • Fundación Espurna de la CV (5S)

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2Sep/15Off

¿En qué consisten los Workshops en empresa?

Para poder conocer mejor las herramientas propias del lean que se explican en el título es necesario aplicarlas una vez aprendida la teoría. Esto se hace a través de prácticas en aula o Workshops en empresa.

matrices alcantara

Para ello se organiza una sesión de al menos un día de duración con un grupo reducido de alumnos (no más de 6 habitualmente) y se trasladan a una empresa donde, dirigidos por un experto en la herramienta en cuestión, se utiliza la técnica a aprender junto con los trabajadores de la empresa. Esto permite utilizar la herramienta en un entorno real y conocer que opinan de las mismas aquellos que “las sufren” – los operarios.

Este método de trabajo permite que el alumno se beneficie ya que ha implantado la herramienta junto con un experto y la empresa obtiene después de un “evento kaizen” la mejora derivada del evento.